Pilihan perawatan permukaan merupakan masalah yang dihadapi setiap desainer. Ada banyak jenis pilihan perawatan permukaan yang tersedia, dan perancang tingkat tinggi tidak hanya harus mempertimbangkan keekonomian dan kepraktisan desain, tetapi juga memperhatikan proses perakitan dan bahkan persyaratan lingkungan. Di bawah ini adalah pengenalan singkat tentang beberapa pelapis yang umum digunakan untuk pengencang berdasarkan prinsip di atas, untuk referensi bagi praktisi pengikat.
1. Elektrogalvanisasi
Seng adalah lapisan yang paling umum digunakan untuk pengencang komersial. Harganya relatif murah, dan tampilannya bagus. Warna umum termasuk hitam dan hijau militer. Namun kinerja anti korosinya rata-rata, dan kinerja anti korosinya paling rendah di antara lapisan pelapisan seng (coating). Umumnya, uji semprotan garam netral pada baja galvanis dilakukan dalam waktu 72 jam, dan bahan penyegel khusus juga digunakan untuk memastikan bahwa uji semprotan garam netral berlangsung lebih dari 200 jam. Namun harganya mahal, yakni 5-8 kali lipat dari baja galvanis biasa.
Proses elektrogalvanisasi rentan terhadap penggetasan hidrogen, sehingga baut di atas grade 10.9 umumnya tidak digalvanis. Meskipun hidrogen dapat dihilangkan dengan menggunakan oven setelah pelapisan, film pasivasi akan rusak pada suhu di atas 60 ℃, sehingga penghilangan hidrogen harus dilakukan setelah pelapisan listrik dan sebelum pasivasi. Ini memiliki pengoperasian yang buruk dan biaya pemrosesan yang tinggi. Pada kenyataannya, pabrik produksi umum tidak secara aktif menghilangkan hidrogen kecuali jika diminta oleh pelanggan tertentu.
Konsistensi antara torsi dan gaya pra-pengencangan pada pengencang galvanis buruk dan tidak stabil, dan umumnya tidak digunakan untuk menyambung bagian-bagian penting. Untuk meningkatkan konsistensi torsi preload, metode pelapisan bahan pelumas setelah pelapisan juga dapat digunakan untuk memperbaiki dan meningkatkan konsistensi torsi preload.
2. Fosfat
Prinsip dasarnya adalah fosfat relatif lebih murah dibandingkan galvanisasi, namun ketahanan korosinya lebih buruk dibandingkan galvanisasi. Setelah fosfat, oli harus diaplikasikan, dan ketahanan terhadap korosi berkaitan erat dengan kinerja oli yang diaplikasikan. Misalnya setelah fosfat, mengoleskan minyak anti karat umum dan melakukan uji semprotan garam netral hanya selama 10-20 jam. Pengolesan minyak anti karat bermutu tinggi bisa memakan waktu hingga 72-96 jam. Tapi harganya 2-3 kali lipat dari minyak fosfat pada umumnya.
Ada dua jenis fosfat yang umum digunakan untuk pengencang, fosfat berbasis seng dan fosfat berbasis mangan. Fosfat berbahan dasar seng memiliki kinerja pelumasan yang lebih baik dibandingkan dengan fosfat berbahan dasar mangan, dan fosfat berbahan dasar mangan memiliki ketahanan korosi dan ketahanan aus yang lebih baik dibandingkan pelapisan seng. Ini dapat digunakan pada suhu berkisar antara 225 hingga 400 derajat Fahrenheit (107-204 ℃). Khususnya untuk penyambungan beberapa komponen penting. Seperti baut dan mur batang penghubung mesin, kepala silinder, bantalan utama, baut roda gila, baut dan mur roda, dll.
Baut berkekuatan tinggi menggunakan fosfat, yang juga dapat menghindari masalah penggetasan hidrogen. Oleh karena itu, baut di atas grade 10.9 pada bidang industri umumnya menggunakan perlakuan permukaan fosfat.
3. Oksidasi (menghitam)
Menghitamkan+meminyaki adalah pelapis yang populer untuk pengencang industri karena paling murah dan terlihat bagus sebelum konsumsi bahan bakar. Karena warnanya yang menghitam, hampir tidak memiliki kemampuan mencegah karat, sehingga akan cepat berkarat tanpa minyak. Meski ada minyak, tes semprotan garam hanya bisa bertahan 3-5 jam.
4. Partisi elektroplating
Pelapisan kadmium memiliki ketahanan terhadap korosi yang sangat baik, terutama di lingkungan atmosfer laut, dibandingkan dengan perawatan permukaan lainnya. Biaya pengolahan limbah cair pada proses pelapisan listrik kadmium tinggi, dan harganya sekitar 15-20 kali lipat dari pelapisan seng. Jadi tidak digunakan di industri umum, hanya untuk lingkungan tertentu. Pengencang digunakan untuk platform pengeboran minyak dan pesawat HNA.
5. Pelapisan kromium
Lapisan kromium sangat stabil di atmosfer, tidak mudah berubah warna dan kehilangan kilau, serta memiliki kekerasan tinggi dan ketahanan aus yang baik. Penggunaan pelapisan krom pada pengencang umumnya digunakan untuk tujuan dekoratif. Jarang digunakan di bidang industri dengan persyaratan ketahanan korosi yang tinggi, karena pengencang berlapis krom yang bagus harganya sama mahalnya dengan baja tahan karat. Hanya jika kekuatan baja tahan karat tidak mencukupi, pengencang berlapis krom digunakan sebagai gantinya.
Untuk mencegah korosi, sebaiknya tembaga dan nikel disepuh terlebih dahulu sebelum dilapis krom. Lapisan kromium dapat menahan suhu tinggi 1200 derajat Fahrenheit (650 ℃). Namun ada juga masalah penggetasan hidrogen, mirip dengan elektrogalvanisasi.
6. Pelapisan nikel
Terutama digunakan di area yang membutuhkan anti korosi dan konduktivitas yang baik. Misalnya terminal keluar aki kendaraan.
7. Galvanisasi celup panas
Galvanisasi hot dip adalah lapisan difusi termal seng yang dipanaskan hingga menjadi cairan. Ketebalan lapisan antara 15 dan 100 m. Dan tidak mudah dikendalikan, namun memiliki ketahanan korosi yang baik dan sering digunakan dalam bidang teknik. Selama proses galvanisasi hot dip, terdapat polusi parah, termasuk limbah seng dan uap seng.
Karena lapisannya yang tebal, hal ini menyebabkan kesulitan dalam memasang ulir internal dan eksternal pada pengencang. Karena suhu pemrosesan galvanisasi hot-dip, ini tidak dapat digunakan untuk pengencang di atas kelas 10,9 (340~500 ℃).
8. Infiltrasi seng
Infiltrasi seng adalah lapisan difusi termal metalurgi padat dari bubuk seng. Keseragamannya bagus, dan lapisan seragam dapat diperoleh pada benang dan lubang buta. Ketebalan pelapisan adalah 10-110 μm. Dan kesalahannya dapat dikontrol sebesar 10%. Kekuatan ikatan dan kinerja anti korosinya dengan substrat adalah yang terbaik pada lapisan seng (seperti elektrogalvanisasi, galvanisasi hot-dip, dan Dacromet). Proses pengolahannya bebas polusi dan paling ramah lingkungan.
9. Dakromet
Tidak ada masalah penggetasan hidrogen, dan kinerja konsistensi pramuat torsi sangat baik. Tanpa mempertimbangkan masalah kromium dan lingkungan, Dacromet sebenarnya paling cocok untuk pengencang berkekuatan tinggi dengan persyaratan anti korosi yang tinggi.
Waktu posting: 19 Mei-2023
